Management
Ersatzteillager: wie viel von welchem Teil
Wie Sie das Ersatzteillager der Instandhaltung dimensionieren: Meldebestand und Sicherheitsbestand für Verbrauchsteile und die Risikorechnung für kritische Teile.
Das Ersatzteillager der Instandhaltung hat oft zwei Probleme zugleich: Regale voller Teile, die seit Jahren niemand gebraucht hat, und ausgerechnet das Teil fehlt, das die Linie gestoppt hat. Beides hat dieselbe Ursache: Der Bestand wird aus Gewohnheit festgelegt, nicht nach Verbrauch und Risiko.
Zwei Arten von Teilen, zwei Logiken
Teilen Sie die Ersatzteile vor jeder Formel in zwei Gruppen. Jede braucht eine andere Rechnung:
| Gruppe | Beispiele | Entscheidung nach |
|---|---|---|
| Regelmäßiger Verbrauch | Gängige Wälzlager, Riemen, Filter, Schmierstoffe, Sicherungen | Durchschnittlichem Verbrauch und Lieferzeit |
| Kritische Ersatzteile | Getriebe einer Linie ohne Ausweichweg, Sondermotor, abgekündigte Elektronikplatine | Risiko: Kosten des Fehlens × Kosten der Bevorratung |
Der häufige Fehler ist, beide gleich zu behandeln: einen Meldebestand für ein Teil festzulegen, das alle fünf Jahre einmal ausfällt, oder den meistgenutzten Riemen des Werks ohne Mindestbestand zu lassen.
Teile mit regelmäßigem Verbrauch: der Meldebestand
Der Meldebestand sagt, wann bestellt wird: in dem Moment, in dem der Bestand auf ein Niveau fällt, das den Verbrauch bis zum Eintreffen der Lieferung deckt, plus einer Reserve.
Meldebestand = durchschnittlicher Verbrauch × Lieferzeit + Sicherheitsbestand
Eine einfache Methode, den Sicherheitsbestand ohne Statistik zu berechnen, nutzt den ungünstigsten Fall, den Sie bereits erlebt haben:
Sicherheitsbestand = maximaler Verbrauch × maximale Lieferzeit − durchschnittlicher Verbrauch × durchschnittliche Lieferzeit
Beispiel mit einem Wälzlager, das in mehreren Motoren des Werks verbaut ist:
- Durchschnittlicher Verbrauch: 3 pro Woche; höchster Wochenverbrauch im letzten Jahr: 5.
- Durchschnittliche Lieferzeit: 2 Wochen; längste bisherige Verzögerung: 3 Wochen.
- Sicherheitsbestand = 5 × 3 − 3 × 2 = 15 − 6 = 9 Stück.
- Meldebestand = 3 × 2 + 9 = 15 Stück.
Erreicht der Bestand 15, wird bestellt. Die Bestellmenge hängt von Preis und Platz ab; ein praktischer Richtwert ist der Verbrauch von ein bis zwei Monaten.
Der durchschnittliche Verbrauch ist nur verlässlich, wenn jedes Teil mit Bezug auf einen Arbeitsauftrag und eine Anlage aus dem Lager entnommen wird. Ein Teil, das „für den Werkstattvorrat“ geholt wird, verschwindet aus der Statistik und taucht im nächsten Monat als Fehlbestand wieder auf.
Kritische Teile: die Risikorechnung
Für ein Teil, das fast nie gebraucht wird, ergibt ein Meldebestand keinen Sinn: Der durchschnittliche Verbrauch liegt praktisch bei null. Die Frage lautet dann, ob sich eine Reserve im Regal lohnt.
Vergleichen Sie zwei Zahlen pro Jahr:
- Kosten der Bevorratung: der Wert des Teils multipliziert mit dem jährlichen Lagerhaltungskostensatz. Er umfasst gebundenes Kapital, Platz, Versicherung und Verlust durch Veralterung und liegt meist zwischen 20 % und 30 % pro Jahr.
- Erwartete Kosten des Fehlens: die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls im Jahr multipliziert mit den Stillstandskosten während der Lieferzeit.
Beispiel: ein Getriebe für 45.000, an einer Linie ohne Reserveanlage. Die Beträge sind in Landeswährung.
- Kosten der Bevorratung: 45.000 × 25 % = 11.250 pro Jahr.
- Das Getriebe fällt im Schnitt einmal alle drei Jahre aus: eine Wahrscheinlichkeit von etwa 1/3 pro Jahr.
- Ohne Reserve dauert die Lieferung 10 Tage. Läuft die Linie eingeschränkt weiter, beträgt der Verlust 30.000 pro Tag: 300.000 pro Ausfall.
- Erwartete Kosten des Fehlens: 300.000 × 1/3 = 100.000 pro Jahr.
Das Getriebe auf Lager zu haben, ist klar die bessere Wahl. Wäre an der Linie ein Reservegetriebe installiert oder würde der Lieferant innerhalb eines Tages liefern, sähe die Rechnung anders aus, und das Teil könnte aus dem Bestand genommen werden. Wie Sie die Stillstandskosten genauer ermitteln, lesen Sie unter Was eine Stillstandsstunde kostet.
Wie Sie Bestand senken, ohne Fehlteile zu riskieren
- Standardisieren Sie. Fünf Motoren mit demselben Wälzlager brauchen einen Bestand, nicht fünf.
- Reservieren Sie Teile für geplante Arbeitsaufträge. Die vorbeugende Wartung der nächsten Woche weiß bereits, was sie braucht: Das Teil wird zurückgelegt und zählt nicht zum frei verfügbaren Bestand.
- Stellen Sie Kits zusammen. Legen Sie für wiederkehrende Arbeiten das Kit zum Arbeitsauftrag bereit (Wälzlager, Dichtringe, Fett). Der Techniker verliert weniger Zeit an der Lagerausgabe, einer der versteckten Zeiten der MTTR.
- Überprüfen Sie die Liste kritischer Teile einmal im Jahr. Eine ersetzte Anlage hinterlässt verwaiste Teile im Regal.
- Nutzen Sie die Kritikalität der Anlage. Ein kritisches Teil einer C-Anlage rechtfertigt selten einen Bestand.
In taskfield sind die Ersatzteile im technischen Katalog mit den Anlagenklassen verknüpft, und jeder abgeschlossene Arbeitsauftrag erfasst die verbrauchten Teile. So ist der Verbrauch je Anlage und Zeitraum keine Schätzung mehr.
Zusammenfassung
- Trennen Sie Teile mit regelmäßigem Verbrauch von kritischen Teilen: Jede Gruppe braucht eine andere Rechnung.
- Regelmäßiger Verbrauch: Meldebestand = durchschnittlicher Verbrauch × Lieferzeit + Sicherheitsbestand.
- Kritisches Teil: Vergleichen Sie die jährlichen Kosten der Bevorratung mit den erwarteten Kosten des Fehlens.
- Ohne Bezug des Teils zu Arbeitsauftrag und Anlage ist der durchschnittliche Verbrauch nicht verlässlich.
- Standardisieren, für geplante Aufträge reservieren und Kits zusammenstellen senkt Bestand und Reparaturzeit.
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