Estoque de sobressalentes: quanto ter de cada peça

Almoxarifado de manutenção costuma ter dois problemas ao mesmo tempo: prateleiras cheias de peças que ninguém usa há anos e falta justamente da peça que parou a linha. As duas coisas têm a mesma causa: estoque decidido por hábito, e não por consumo e risco.

Dois tipos de peça, duas lógicas

Antes de qualquer fórmula, separe as peças em dois grupos. Cada um pede uma conta diferente:

Grupo	Exemplos	Como decidir
Consumo regular	Rolamentos comuns, correias, filtros, lubrificantes, fusíveis	Pelo consumo médio e pelo prazo de entrega
Peças de segurança (críticas)	Redutor de linha única, motor especial, placa eletrônica fora de linha	Pelo risco: custo de ficar sem × custo de ter

O erro comum é tratar as duas do mesmo jeito: aplicar ponto de pedido em peça que quebra uma vez a cada cinco anos, ou deixar a correia mais usada da fábrica sem estoque mínimo.

Peça de consumo regular: o ponto de pedido

O ponto de pedido diz quando comprar: o momento em que o saldo cai a um nível que cobre o consumo até a peça nova chegar, com uma margem.

Ponto de pedido = consumo médio × prazo de entrega + estoque de segurança

Um jeito simples de calcular o estoque de segurança, sem estatística, usa o pior caso que você já viu:

Estoque de segurança = consumo máximo × prazo máximo − consumo médio × prazo médio

Exemplo com um rolamento usado em vários motores da planta:

• Consumo médio: 3 por semana; maior consumo semanal no último ano: 5.
• Prazo médio do fornecedor: 2 semanas; maior atraso já visto: 3 semanas.
• Estoque de segurança = 5 × 3 − 3 × 2 = 15 − 6 = 9 unidades.
• Ponto de pedido = 3 × 2 + 9 = 15 unidades.

Quando o saldo chegar a 15, compra-se. O tamanho do lote depende do preço e do espaço, mas uma referência prática é comprar o consumo de um a dois meses.

Peça crítica: a conta do risco

Para a peça que quase nunca é usada, o ponto de pedido não faz sentido: o consumo médio é praticamente zero. A pergunta passa a ser se compensa ter uma reserva parada.

Compare dois números por ano:

1. Custo de ter: o valor da peça multiplicado pelo custo anual de manter estoque. Esse custo inclui capital parado, espaço, seguro e perda por obsolescência, e costuma ficar entre 20% e 30% ao ano.
2. Custo esperado de não ter: a chance de a falha acontecer no ano multiplicada pelo custo da parada durante o prazo de entrega.

Exemplo: um redutor de R$ 45.000, numa linha sem equipamento reserva.

• Custo de ter: 45.000 × 25% = R$ 11.250 por ano.
• O redutor falha, em média, uma vez a cada três anos: chance de cerca de 1/3 por ano.
• Sem reserva, a peça leva 10 dias para chegar. Com a linha rodando parcialmente, a perda é de R$ 30.000 por dia: R$ 300.000 por falha.
• Custo esperado de não ter: 300.000 × 1/3 = R$ 100.000 por ano.

Ter o redutor em estoque é claramente a melhor opção. Se a linha tivesse um redutor reserva instalado, ou se o fornecedor entregasse em um dia, a conta mudaria e a peça poderia sair do estoque. Para chegar ao custo da parada com mais cuidado, veja quanto custa uma hora parada.

Práticas que reduzem estoque sem aumentar falta

• Padronize. Cinco motores com o mesmo rolamento precisam de um estoque, não de cinco.
• Reserve peça para OS planejada. A preventiva da semana que vem já sabe o que vai usar: a peça fica separada e não conta como saldo livre.
• Monte kits. Para trabalhos repetidos, deixe o kit da OS pronto (rolamentos, retentores, graxa). O técnico perde menos tempo no balcão, um dos tempos escondidos do MTTR.
• Revise a lista de críticas uma vez por ano. Equipamento substituído deixa peça órfã na prateleira.
• Use a criticidade do equipamento. Peça crítica de equipamento classe C raramente justifica estoque.

No taskfield, as peças ficam no catálogo técnico ligadas às classes de equipamento, e cada OS fechada registra as peças usadas. Com isso o consumo por equipamento e por período deixa de ser estimativa.