OEE in der Praxis: die sechs großen Verluste und die Rolle der Instandhaltung

Eine OEE von 100 % bedeutet: Die Maschine hat während der gesamten geplanten Zeit produziert, mit Nenngeschwindigkeit und ohne ein einziges Schlechtteil. Keine Maschine schafft das. Die OEE zeigt, wie viel fehlt und vor allem, wo der Verlust steckt.

Die OEE (Overall Equipment Effectiveness, Gesamtanlageneffektivität) entstand zusammen mit TPM, der Total Productive Maintenance, in den 1970er-Jahren. Sie ist keine reine Instandhaltungskennzahl, aber ein großer Teil der Verluste, die sie aufzeigt, geht durch die Hände derer, die sich um die Maschine kümmern.

Die drei Faktoren

OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität

• Verfügbarkeit: wie viel der geplanten Produktionszeit die Maschine tatsächlich gelaufen ist. Sie sinkt durch Stillstände.
• Leistung: wie viel die laufende Maschine produziert hat, verglichen mit dem, was sie bei Nenngeschwindigkeit produziert hätte. Sie sinkt durch langsamen Lauf und Kurzstillstände.
• Qualität: wie viel der Produktion beim ersten Mal gut war. Sie sinkt durch Ausschuss und Nacharbeit.

Weil die drei Faktoren multipliziert werden, werden aus kleinen Verlusten in jedem Faktor ein großer Gesamtverlust. 90 % × 90 % × 90 % ergibt 73 %, nicht 90 %.

Die sechs großen Verluste

TPM teilt das, was die OEE drückt, in sechs Arten auf, je zwei pro Faktor:

Faktor	Verlust	Beispiel aus der Fertigung
Verfügbarkeit	1. Ausfälle und Störungen	Durchgebrannter Motor, festgelaufenes Lager, Hydraulikleck
	2. Rüsten und Einstellen	Formatwechsel, Werkzeugwechsel, Nachjustieren nach dem Wechsel
Leistung	3. Kurzstillstände	Verschmutzter Sensor, verklemmtes Teil auf dem Band, Alarm, den der Bediener quittiert
	4. Verringerte Geschwindigkeit	Maschine wird wegen Vibration, Geräusch oder Angst vor Ausfall unter Nenngeschwindigkeit „gebremst“
Qualität	5. Prozessfehler	Maßabweichung durch Spiel, verschlissenes Werkzeug, instabile Temperatur
	6. Anlaufverluste	Teile, die verworfen werden, bis die Maschine nach dem Einschalten oder Rüsten stabil läuft

Durchgerechnetes Beispiel

Eine fiktive Abfüllanlage in einer 8-Stunden-Schicht:

• Schicht: 480 min. Geplante Pause (Mahlzeit): 30 min. Geplante Zeit: 450 min.
• Stillstand durch Störung: 35 min. Rüsten: 25 min. Laufzeit: 390 min.
• Nenngeschwindigkeit: 60 Einheiten pro Minute (ideale Taktzeit 1 Sekunde).
• Produziert: 20.300 Einheiten. Davon gut: 19.700.

Faktor	Rechnung	Ergebnis
Verfügbarkeit	390 ÷ 450	86,7 %
Leistung	20.300 ÷ (390 × 60)	86,8 %
Qualität	19.700 ÷ 20.300	97,0 %
OEE	0,867 × 0,868 × 0,970	73,0 %

In dieser Schicht hat die Leistung genauso viel verloren wie die Verfügbarkeit. Fast 3.100 Einheiten fehlten bei laufender Maschine, durch langsamen Lauf und Kurzstillstände, die niemand als „Stillstand“ erfasst hat. Ihre eigenen Zahlen testen Sie im OEE-Rechner, der zeigt, welcher Faktor am meisten wiegt.

Wo die Instandhaltung ansetzt

Ausfälle sind der offensichtliche Verlust, aber die Instandhaltung beeinflusst fast alle anderen:

• Ausfälle: richtig bemessene vorbeugende Wartung, vorausschauende Wartung an kritischen Anlagen und Ursachenanalyse bei wiederkehrenden Störungen.
• Rüsten: Schnellspannvorrichtungen, voreingestellte Werkzeuge, markierte Einstellungen. Die Instandhaltung ist beim Verkürzen der Rüstzeit oft Partner der Produktion.
• Kurzstillstände: der blinde Fleck. Sie dauern Sekunden oder Minuten, der Bediener behebt sie selbst und niemand eröffnet einen Auftrag. Zusammen ergeben sie Stunden. Reinigen und Einstellen von Sensoren, Führungen und Bändern löst viele davon.
• Verringerte Geschwindigkeit: Vibriert die Maschine oder macht sie Geräusche, nimmt der Bediener die Geschwindigkeit zurück, „damit nichts kaputtgeht“. Das mechanische Problem versteckt sich dann in der Leistung. Fragen Sie den Bediener, warum die Maschine unter Nenngeschwindigkeit läuft.
• Prozessfehler und Anlaufverluste: Spiel, Werkzeugverschleiß und instabile Temperaturregelung erzeugen Schlechtteile. Oft ist die Ursache mechanisch.

Typische Fehler

• Die „übliche“ Geschwindigkeit statt der Nenngeschwindigkeit verwenden. Lief die Maschine schon immer mit 50 und Sie nehmen 50 als Bezug, verschwindet der Geschwindigkeitsverlust aus der Kennzahl. Nehmen Sie die Auslegungskapazität oder die beste nachgewiesene Dauergeschwindigkeit.
• Kurze Stillstände nicht erfassen. Ohne Erfassung erscheinen sie nur als niedrige Leistung, ohne Ursache.
• OEE verschiedener Maschinen vergleichen. Eine Presse und eine Abfüllanlage haben unterschiedliche Voraussetzungen. Vergleichen Sie die Maschine mit sich selbst über die Zeit.
• Den einfachen Mittelwert der OEE mehrerer Maschinen bilden. Eine Engpassmaschine mit niedriger OEE wiegt mehr als eine Nebenmaschine mit hoher OEE. Schauen Sie zuerst auf den Engpass.
• Nur auf die Endzahl schauen. 73 % OEE allein sagen nicht, was zu tun ist. Die drei Faktoren und die sechs Verluste sagen es.

Ein oft zitierter Richtwert sind 85 % als Weltklasse-OEE. Er taugt als Orientierung, nicht als Ziel für jede Maschine. Viele Linien laufen zwischen 50 % und 70 %, und der Sprung von 60 % auf 70 % ist bereits ein enormer Produktionsgewinn, ohne eine neue Maschine zu kaufen.

In taskfield fließen die in korrektiven Arbeitsaufträgen erfassten Stillstände in die Verfügbarkeit jeder Anlage ein, und die Historie zeigt, welche Störungen die Maschine im Zeitraum am häufigsten außer Betrieb gesetzt haben.