Indicadores
OEE en la práctica: las seis grandes pérdidas y dónde entra el mantenimiento
Cómo calcular el OEE con un ejemplo completo, las seis grandes pérdidas del TPM, la cuenta de comprobación y los errores que esconden la pérdida real.
Un OEE del 100% significa que la máquina produjo durante todo el tiempo programado, a la velocidad nominal, sin ninguna pieza mala. Ninguna máquina llega ahí. Lo que muestra el OEE es cuánto falta y, sobre todo, dónde está la pérdida.
El OEE (Overall Equipment Effectiveness, o eficiencia general de los equipos) nació junto con el TPM, el mantenimiento productivo total, en los años setenta. No es un indicador solo de mantenimiento, pero buena parte de las pérdidas que señala pasa por las manos de quien cuida la máquina.
Los tres factores
OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad
- Disponibilidad: del tiempo programado para producir, cuánto funcionó realmente la máquina. Se pierde con paradas.
- Rendimiento: mientras funcionaba, cuánto produjo frente a lo que habría producido a la velocidad nominal. Se pierde con lentitud y microparadas.
- Calidad: de lo producido, cuánto salió bien a la primera. Se pierde con scrap y reprocesos.
Como los tres se multiplican, pérdidas pequeñas en cada uno se convierten en una pérdida grande en el total. 90% × 90% × 90% da 73%, no 90%.
Las seis grandes pérdidas
El TPM separa lo que baja el OEE en seis tipos, dos en cada factor:
| Factor | Pérdida | Ejemplo en planta |
|---|---|---|
| Disponibilidad | 1. Averías y fallas | Motor quemado, rodamiento trabado, fuga hidráulica |
| 2. Cambios y ajustes | Cambio de formato, cambio de herramienta, ajuste después del cambio | |
| Rendimiento | 3. Microparadas | Sensor sucio, pieza atascada en la cinta, alarma que el operador resetea |
| 4. Velocidad reducida | Máquina "frenada" por debajo de la nominal por vibración, ruido o miedo a que falle | |
| Calidad | 5. Defectos de proceso | Pieza fuera de medida por holgura, herramienta gastada, temperatura inestable |
| 6. Pérdidas de arranque | Piezas descartadas hasta que la máquina se estabiliza después de encenderla o de un cambio |
Ejemplo calculado
Una envasadora ficticia, en un turno de 8 horas:
- Turno: 480 min. Pausa programada (comida): 30 min. Tiempo programado: 450 min.
- Parada por falla: 35 min. Cambio de formato: 25 min. Tiempo en marcha: 390 min.
- Velocidad nominal: 60 unidades por minuto (tiempo de ciclo ideal de 1 segundo).
- Producidas: 20.300 unidades. Buenas: 19.700.
| Factor | Cuenta | Resultado |
|---|---|---|
| Disponibilidad | 390 ÷ 450 | 86,7% |
| Rendimiento | 20.300 ÷ (390 × 60) | 86,8% |
| Calidad | 19.700 ÷ 20.300 | 97,0% |
| OEE | 0,867 × 0,868 × 0,970 | 73,0% |
Para comprobar la cuenta: el OEE también es igual a las piezas buenas divididas por lo que la máquina haría en todo el tiempo programado, a la velocidad nominal. Aquí, 19.700 ÷ (450 × 60) = 19.700 ÷ 27.000 = 73,0%. Si los dos caminos no coinciden, hay un dato equivocado.
En este turno, el rendimiento perdió tanto como la disponibilidad. Casi 3.100 unidades dejaron de salir con la máquina encendida, por lentitud y microparadas que nadie registró como "parada". Puedes probar tus números en la calculadora de OEE, que indica qué factor pesa más.
Dónde entra el mantenimiento
Las averías son la pérdida obvia, pero el mantenimiento influye en casi todas las demás:
- Averías: preventivo bien dimensionado, predictivo en los activos críticos y análisis de causa raíz en las fallas repetitivas.
- Cambios de formato: sujeciones rápidas, herramientas preajustadas, ajustes marcados. Mantenimiento suele ser aliado de producción para reducir los tiempos de cambio.
- Microparadas: son el punto ciego. Duran segundos o minutos, el operador las resuelve solo y nadie abre una OT. Sumadas, se convierten en horas. La limpieza y el ajuste de sensores, guías y cintas resuelven muchas.
- Velocidad reducida: cuando la máquina vibra o hace ruido, el operador baja la velocidad "para que no falle". El problema mecánico queda escondido dentro del rendimiento. Pregúntale al operador por qué la máquina trabaja por debajo de la nominal.
- Defectos y pérdidas de arranque: holguras, desgaste de herramientas y un control de temperatura inestable generan piezas malas. Muchas veces la causa es mecánica.
Errores comunes
- Usar la velocidad "de siempre" en lugar de la nominal. Si la máquina siempre trabajó a 50 y usas 50 como referencia, la pérdida de velocidad desaparece del indicador. Usa la capacidad de diseño o la mejor velocidad sostenida ya demostrada.
- No registrar las paradas cortas. Sin ese registro, solo aparecen como rendimiento bajo, sin causa.
- Comparar el OEE de máquinas distintas. Una prensa y una envasadora tienen realidades diferentes. Compara la máquina consigo misma a lo largo del tiempo.
- Sacar el promedio simple del OEE de varias máquinas. Una máquina cuello de botella con OEE bajo pesa más que una auxiliar con OEE alto. Mira primero el cuello de botella.
- Mirar solo el número final. Un OEE del 73% por sí solo no dice qué hacer. Los tres factores y las seis pérdidas sí.
Una referencia muy citada es el 85% como OEE de clase mundial. Sirve como norte, no como meta para cualquier máquina. Muchas líneas operan entre 50% y 70%, y pasar de 60% a 70% ya es una ganancia enorme de producción sin comprar una máquina nueva.
En taskfield, las paradas registradas en las OT de correctivo alimentan la disponibilidad de cada activo, y el historial muestra qué fallas sacaron más veces la máquina de operación en el período.
Resumen
- OEE = disponibilidad × rendimiento × calidad; las pérdidas pequeñas en cada factor se multiplican.
- Las seis grandes pérdidas: averías, cambios y ajustes, microparadas, velocidad reducida, defectos y pérdidas de arranque.
- Comprueba la cuenta: piezas buenas ÷ (tiempo programado × velocidad nominal) debe dar el mismo OEE.
- Las microparadas y la velocidad reducida esconden problemas mecánicos que nadie registra.
- Usa la velocidad nominal como referencia y compara la máquina consigo misma.
Calcula ahora. Haz la cuenta con tus propios números en las calculadoras gratuitas:
