Cómo calcular MTBF y MTTR (con ejemplo paso a paso)

MTBF y MTTR son dos divisiones simples. Lo difícil es elegir bien qué entra en el numerador y en el denominador, y ahí es donde la mayoría de los indicadores de mantenimiento pierde el sentido.

Esta guía muestra las fórmulas, un ejemplo calculado a mano, la disponibilidad que sale de los dos números y los errores que hacen que el indicador cuente una historia distinta de la que ocurre en planta.

Qué miden MTBF y MTTR

MTBF (Mean Time Between Failures, tiempo medio entre fallas) responde: ¿cuánto tiempo, en promedio, opera el equipo antes de fallar? Es un indicador de confiabilidad. Cuanto mayor, mejor.

MTTR (Mean Time To Repair, tiempo medio de reparación) responde: cuando falla, ¿cuánto tarda en volver a operar? Es un indicador de mantenibilidad y de la capacidad de respuesta del equipo. Cuanto menor, mejor.

Los dos miran el mismo evento, la falla, pero desde lados opuestos. Un activo puede fallar rara vez y tardar días en volver, o fallar cada semana y volver en minutos. Solo ves el cuadro completo mirando los dos juntos.

Las fórmulas

Tres definiciones sostienen estas cuentas:

• Tiempo de operación es el tiempo en que el equipo estaba programado para funcionar y funcionó. No es el tiempo calendario.
• Falla es la pérdida de la función que obliga a una intervención correctiva. Una parada programada para preventivo no es falla.
• Tiempo de reparación es el tiempo en que el activo estuvo parado por la falla, desde que se detuvo hasta que se liberó para operar. Incluye la espera, no solo las horas con la herramienta en la mano.

Antes de calcular nada, escribe estas tres definiciones y acuérdalas con el equipo. Si cada turno entiende "falla" a su manera, el indicador mide la interpretación, no el equipo.

Ejemplo paso a paso: la Bomba B-07

Considera una bomba de impulsión ficticia, la Bomba B-07, que opera en dos turnos: 16 horas al día, 26 días al mes. En el mes analizado tuvo un preventivo programado de 4 horas y tres paradas por falla.

Ítem	Valor	Observación
Tiempo programado	416 h	16 h × 26 días
Preventivo programado	4 h	Se descuenta del tiempo programado, no cuenta como falla
Falla 1: fuga en el sello	2,5 h parada	Correctivo
Falla 2: rodamiento trabado	4,0 h parada	Correctivo, incluyó espera de repuesto
Falla 3: disyuntor disparado	1,5 h parada	Correctivo
Tiempo total de reparación	8 h	2,5 + 4,0 + 1,5
Tiempo de operación	404 h	416 − 4 − 8
MTBF	134,7 h	404 ÷ 3
MTTR	2,7 h	8 ÷ 3 (unas 2 h 40 min)
Disponibilidad	98,1%	134,7 ÷ (134,7 + 2,7)

Lectura práctica: la B-07 funciona, en promedio, poco más de ocho días de producción entre una falla y otra, y vuelve en menos de tres horas. La disponibilidad del 98,1% es la fracción del tiempo de operación esperado en que estuvo realmente disponible, considerando solo las fallas.

Fíjate en que la falla 2 por sí sola explica la mitad del tiempo de reparación. Es la primera candidata a un análisis de causa y a una revisión del stock de rodamientos. Para entender en qué se gastaron esas horas, conviene dividir la reparación en las etapas descritas en los 5 tiempos del MTTR.

Los errores más comunes

1. Usar el tiempo calendario

Si divides las 720 horas del mes entre tres fallas, el MTBF de la B-07 pasa a 240 horas. El número queda bonito, pero incluye noches y domingos en que la bomba estaba apagada. No se compara con nada y no ayuda a planificar. Usa el tiempo en que el activo debería estar operando.

Excepción: los activos de régimen continuo, como una cámara frigorífica o un ascensor de hospital, realmente operan las 24 horas. En ellos, calendario y operación casi coinciden.

2. Contar el preventivo como falla

Si la parada de 4 horas del preventivo entra como cuarta "falla", el MTBF baja a 101 horas (404 ÷ 4) y el MTTR sube. Peor aún: cuanto más preventivo haces, peor queda el indicador, lo que castiga justo el comportamiento que quieres incentivar. Separa las órdenes por tipo y calcula MTBF y MTTR solo con las correctivas.

3. Un MTTR que ignora el tiempo de espera

Muchos equipos registran solo las horas que anota el técnico. En la falla 2 de la B-07, el técnico trabajó 1,5 horas; las otras 2,5 fueron espera del rodamiento. Un MTTR de 1,5 horas esconde exactamente el problema que necesitas resolver. El MTTR que le importa a la operación es el tiempo de equipo parado.

4. Un promedio que esconde los extremos

Imagina cuatro reparaciones de 1 h, 1 h, 1,5 h y 12 h. El MTTR es 3,9 horas, pero ninguna reparación duró algo parecido: tres fueron rápidas y una fue un desastre. Mira siempre la lista de órdenes detrás del promedio y considera seguir también la mediana (aquí, 1,25 h) y el tiempo máximo del período.

5. Pocas fallas para sacar conclusiones

Con una o dos fallas en el período, el MTBF es casi un sorteo. Un activo que falló una vez en enero y ninguna en febrero no "mejoró infinitamente". Para activos que fallan poco, usa ventanas más largas (trimestre, semestre, año) o agrupa por familias de equipos parecidos.

Cómo usar los dos indicadores para decidir

Los números sirven para elegir dónde actuar. Una forma simple de leer la combinación:

• MTBF bajo, MTTR bajo: falla mucho, pero vuelve rápido. Investiga la causa de las fallas repetidas; el equipo está apagando incendios con eficiencia. La técnica de los 5 porqués es un buen comienzo.
• MTBF alto, MTTR alto: falla poco, pero cuando falla tarda. Revisa los repuestos críticos en stock, los procedimientos de reparación y el acceso a especialistas.
• MTBF bajo, MTTR alto: es el peor cuadrante y por donde debe empezar el plan de mantenimiento.
• MTBF alto, MTTR bajo: haz seguimiento, sin gastar energía extra por ahora.

Compara el mismo activo a lo largo del tiempo antes de comparar activos distintos. Una bomba de impulsión y una prensa hidráulica no necesitan tener el mismo MTBF para estar bien cuidadas.

De dónde vienen los datos

En la práctica, MTBF y MTTR son tan buenos como el registro de las órdenes de trabajo. Si la falla se resolvió por teléfono y nadie abrió una OT, no existe para el indicador. Si la OT se cerró al final del día con una hora aproximada, el MTTR es un recuerdo. Si este escenario te suena, revisa las señales de mantenimiento reactivo.

Un CMMS como taskfield graba las horas de cada etapa de la OT en la propia app del técnico, incluso sin señal, separa correctivo de preventivo por el tipo de orden y calcula MTBF y MTTR a partir de las órdenes cerradas, sin planilla a fin de mes. En la industria, este suele ser el primer paso para comparar activos con números en los que el equipo confía.