Diagrama de Pareto en mantenimiento: encuentra el 20% que detiene la planta

En casi toda planta, pocos equipos concentran la mayor parte del tiempo parado. El problema es que, sin mirar los números, la lista de prioridades sigue a la memoria: la máquina que se rompió ayer, el pedido de quien se quejó más fuerte. El diagrama de Pareto cambia la memoria por el historial.

La idea viene del economista Vilfredo Pareto y la llevó a la calidad industrial Joseph Juran: pocas causas explican la mayor parte del efecto. Es la famosa regla del 80/20. En mantenimiento suele aparecer así: cerca del 20% de los activos o de los modos de falla explican cerca del 80% de las horas paradas. La proporción exacta cambia, pero la concentración casi siempre existe.

Cuenta horas paradas, no número de fallas

El error más común es armar el Pareto por cantidad de OT. Una cinta transportadora que se traba 22 veces en el semestre, 40 minutos cada vez, parece el peor equipo de la planta. Un compresor que falló 4 veces, pero estuvo 8 horas parado en cada una, casi no aparece. Para producción, el compresor dolió mucho más.

Elige la medida según lo que quieres reducir:

• Horas paradas: para atacar la indisponibilidad. Es la medida más útil para empezar.
• Costo: para atacar el gasto en repuestos, contratistas y horas extra.
• Número de fallas: para atacar interrupciones cortas y frecuentes, que molestan a operación y esconden pérdida de producción.

Ejemplo: seis meses de OT de correctivo

Una planta ficticia de bebidas exportó los correctivos del semestre: 55 fallas en 23 equipos, que suman 120 horas paradas. Ordenados por horas:

Equipo	Fallas	Horas paradas	% de las horas	% acumulado
Envasadora línea 2	9	41	34,2%	34,2%
Compresor C-02	4	33	27,5%	61,7%
Cinta E-05	22	18	15,0%	76,7%
Bomba B-11	3	9	7,5%	84,2%
Caldera	2	6	5,0%	89,2%
Otros 18 equipos	15	13	10,8%	100%
Total	55	120

Tres equipos, de 23, explican el 77% del tiempo parado. Fíjate en que la cinta, campeona en número de fallas, queda tercera cuando el criterio es el tiempo. Y los 18 equipos restantes, juntos, suman 13 horas: ahí no vale la pena gastar energía ahora.

El segundo nivel: dentro del equipo

Saber que la envasadora es el problema todavía no dice qué hacer. Repite el Pareto solo con sus 9 fallas, ahora agrupadas por modo de falla:

Modo de falla (envasadora L2)	Fallas	Horas paradas
Atascamiento en el transportador de tapas	4	19
Fuga en el sistema neumático	2	16
Sensor de nivel descalibrado	3	6

Ahora el objetivo es concreto: el transportador de tapas, con 19 de las 41 horas. Aquí entra un análisis de causa raíz. El Pareto dice dónde mirar; no dice por qué.

Errores que arruinan el Pareto

• "Otros" gigante. Si la barra "otros" es la mayor del gráfico, las categorías están mal definidas o la OT no registra el equipo. Mira qué anotar en la OT.
• Demasiadas categorías. Treinta modos de falla con una ocurrencia cada uno no muestran nada. Agrupa por familia: rodamiento, sellado, eléctrico, neumático, sensor.
• Período corto. Un mes capta un evento aislado y lo hace parecer tendencia. De tres a seis meses dan una foto más justa.
• Mezclar tipos de parada. El cambio de formato y el preventivo no son fallas. Si entran en el Pareto de correctivos, distorsionan el resultado.
• Hacerlo una vez y archivarlo. Después de resolver el primero de la lista, el segundo pasa a ser el primero. Rehaz el gráfico cada mes y mira si las acciones bajaron las barras.

Pareto y equipos "enfermos"

Un complemento útil es seguir los equipos con fallas repetidas en un período corto, por ejemplo 3 o más fallas en 30 días. El Pareto muestra el acumulado del semestre; la lista de reincidentes muestra lo que está empeorando ahora. La calculadora de % sick units hace esa cuenta para todo el parque.

En taskfield, cada correctivo queda registrado con equipo, hora de parada y modo de falla. El Pareto por horas, costo o cantidad sale del historial en pocos clics, sin exportar planillas.