Diagrama de Pareto na manutenção: ache os 20% que param a planta

Em quase toda planta, poucos equipamentos respondem pela maior parte do tempo parado. O problema é que, sem olhar os números, a lista de prioridades segue a memória: a máquina que quebrou ontem, o chamado de quem reclamou mais alto. O diagrama de Pareto troca a memória pelo histórico.

A ideia vem do economista Vilfredo Pareto e foi levada para a qualidade industrial por Joseph Juran: poucas causas explicam a maior parte do efeito. É a famosa regra do 80/20. Na manutenção, ela costuma aparecer assim: cerca de 20% dos ativos ou dos modos de falha respondem por cerca de 80% das horas paradas. A proporção exata muda, mas a concentração quase sempre existe.

Conte horas paradas, não número de falhas

O erro mais comum é montar o Pareto pela quantidade de OS. Uma esteira que trava 22 vezes por semestre, 40 minutos de cada vez, parece o pior equipamento da planta. Um compressor que falhou 4 vezes, mas ficou 8 horas parado em cada uma, quase não aparece. Para a produção, o compressor doeu muito mais.

Escolha a medida pelo que você quer reduzir:

• Horas paradas: para atacar indisponibilidade. É a medida mais útil para começar.
• Custo: para atacar gasto com peças, terceiros e hora extra.
• Número de falhas: para atacar interrupções curtas e frequentes, que irritam a operação e escondem perda de produção.

Exemplo: seis meses de OS de corretiva

Uma planta fictícia de bebidas exportou as corretivas do semestre: 55 falhas em 23 equipamentos, somando 120 horas paradas. Ordenando por horas:

Equipamento	Falhas	Horas paradas	% das horas	% acumulado
Envasadora linha 2	9	41	34,2%	34,2%
Compressor C-02	4	33	27,5%	61,7%
Esteira E-05	22	18	15,0%	76,7%
Bomba B-11	3	9	7,5%	84,2%
Caldeira	2	6	5,0%	89,2%
Outros 18 equipamentos	15	13	10,8%	100%
Total	55	120

Três equipamentos, de 23, explicam 77% do tempo parado. Repare que a esteira, campeã em número de falhas, fica em terceiro quando o critério é tempo. E os 18 equipamentos restantes, juntos, somam 13 horas: é onde não vale gastar energia agora.

O segundo nível: dentro do equipamento

Saber que a envasadora é o problema ainda não diz o que fazer. Repita o Pareto só com as 9 falhas dela, agora agrupadas por modo de falha:

Modo de falha (envasadora L2)	Falhas	Horas paradas
Travamento no transportador de tampas	4	19
Vazamento no sistema pneumático	2	16
Sensor de nível descalibrado	3	6

Agora o alvo é concreto: o transportador de tampas, com 19 das 41 horas. É aí que entra uma análise de causa raiz. O Pareto diz onde olhar; ele não diz por quê.

Erros que estragam o Pareto

• "Outros" gigante. Se a barra "outros" é a maior do gráfico, as categorias estão mal definidas ou a OS não registra o equipamento. Veja o que anotar na OS.
• Categorias demais. Trinta modos de falha com uma ocorrência cada não mostram nada. Agrupe por família: rolamento, vedação, elétrico, pneumático, sensor.
• Período curto. Um mês pega um evento isolado e faz parecer tendência. Três a seis meses dão um retrato mais justo.
• Misturar tipos de parada. Setup e preventiva não são falha. Se entram no Pareto de corretivas, distorcem o resultado.
• Fazer uma vez e arquivar. Depois de resolver o primeiro da lista, o segundo vira o primeiro. Refaça o gráfico todo mês e veja se as ações derrubaram as barras.

Pareto e equipamentos "doentes"

Um complemento útil é acompanhar os equipamentos com falha repetida num período curto, por exemplo 3 ou mais falhas em 30 dias. O Pareto mostra o acumulado do semestre; a lista de repetentes mostra o que está piorando agora. A calculadora de % sick units faz essa conta para o parque inteiro.

No taskfield, cada corretiva fica registrada com equipamento, horário de parada e modo de falha. O Pareto por horas, custo ou quantidade sai do histórico em poucos cliques, sem exportar planilha.